3.2超精加工對滾動軸承工作性能的影響
3.2.1提高軸承的旋轉(zhuǎn)精度，減低軸承的振動和噪聲。
3.2.2提高軸承的承載能力。
3.2.3提高軸承的潤滑效果，減小磨損。
3.2.4減小軸承工作時的發(fā)熱。
3.3超精研加工技術(shù)
3.3.1油石制造技術(shù)
它決定油石的使用性能，是超精研技術(shù)存在的前提，使用上要求：油石切削性能要好，損耗要慢，又要有足夠的強度。
其中，陶瓷結(jié)合CBN超精油石，能夠保持連續(xù)不變的高切削率，同時磨損量非常小，臨界壓力高，可大大提高工件加工的整體質(zhì)量和統(tǒng)一性。金剛石超精油石，能夠獲得最高的切削率，最小的磨損率和最佳的表面精研效果。立方體碳化硅油石，類似于金剛石立方體氮化硼，切削力和加工質(zhì)量僅次于前兩者，比一般的碳化硅高。
3.3.2超精加工工藝技術(shù)
超精加工工藝上將整個超精研過程分為粗超和精超二個階段。粗超階段中油石磨料比較鋒利，油石壓力較高，工件轉(zhuǎn)速較低，擺頭頻率較高，因而切削能力強，是去除工件加工量的主要階段。精超階段中油石磨料相對鈍化，油石壓力較低，工件轉(zhuǎn)速較高，擺頭頻率較低，因而切削能力減弱，對工件表面的拋光作用加強，大大降低表面粗糙度值。
其中，一序二段法，一序二步法，油石自動補償技術(shù)，油石自動供給技術(shù)，粗、精超油石自動變換技術(shù)和高頻小振蕩加低頻大往復(fù)技術(shù)等都在國內(nèi)或國外設(shè)備上有所應(yīng)用。
3.3.3工件定位技術(shù)
目前滾道超精研機常用的工件定位方式有下列幾種：端面滾輪機械壓緊式無心夾緊，液壓定心端面滾輪機械壓緊式夾緊，雙滾輪驅(qū)動端面壓緊式無心夾緊。
3.3.4潤滑冷卻技術(shù)
超精加工時潤滑液主要三個作用：沖洗冷卻，潤滑，形成吸附油膜。
超精加工對潤滑冷卻的要求：適當(dāng)?shù)恼扯?，防銹功能，揮發(fā)性小，重復(fù)使用。
超精加工對潤滑冷卻液的過濾精度有嚴格的要求，因此必須有高精度的過濾裝置來保證。
綜上所述，工藝工裝專業(yè)委員會圍繞中軸協(xié)技術(shù)委員會“十五”攻關(guān)項目要求，打造精品滾子軸承，重點研究如下：
1.軸承滾子的磨、超問題。其中滾子凸度對數(shù)曲線超精技術(shù)在“八五”就已取得成功，目前主要是是推廣應(yīng)用和提高超精系統(tǒng)的可靠性、穩(wěn)定性問題。
2.開發(fā)研究并完善的套圈滾道凸度超精機。雖然此項技術(shù)研究已取得一定的成果，但距離達到SKF公司的先進的實物水平還差一定的距離。
3.對檔邊的帶凸度超精研技術(shù)及裝備開發(fā)。
4.滾子的端面超精技術(shù)研究及設(shè)備開發(fā)。
5.推動新型油石的產(chǎn)業(yè)化工程和普及與應(yīng)用。
6.將上述先進的、最新的專利技術(shù)應(yīng)用到滾子軸承的磨超設(shè)備技術(shù)改造和新一代設(shè)備研發(fā)上來。同時大力推進滾子軸承的自動生產(chǎn)裝配線的研發(fā)。
